Terlihat Sederhana, Proses Pembuatan Aki Mobil Ternyata 'Njelimet'

Banyak orang yang menganggap posisi aki atau baterai pada kendaraan, itu bukan sebuah komponen yang punya kecanggihan luar biasa. Faktanya memang seperti itu, lantaran dari awal terciptanya komponen yang menciptakan tenaga listrik di kendaraan itu, tak memiliki perubahan yang besar. Sistem kerjanya masih sama, menciptakan energi listrik yang dialirkan ke pemantik api di ruang bakar. Namun saat berkunjung ke produsen baterai dan aki nasional yaitu Massiv bernama PT Trimitra Baterai Prakasa di bilangan Cilincing, Jakarta Utara, proses pembuatannya ternyata cukup rumit atau biasa dibilang 'Njelimet'. Sebagian besar menggunakan sistem robotik namun ada juga bagian dibuat manual menggunakan tenaga manusia.  “Kami melakukan proses produksi aki mengadopsi standar internasional, Proses fully automatic (robotic) kami lakukan dalam memproduksi Massiv Thunder dalam proses pembuatan plat di production line, sementara untuk Massiv Amal dan XP dalam proses pembuatan plat menggunakan proses semi automatic, papar,” papar Quality Assurance Department Head PT Trimitra Baterai Prakarsa, Heru Darmawan dalam keterangan resminya pada Kamis (19/5/2022). Baca Juga: BMW Astra Ajak Konsumen Jajal Performa Mobil BMW di Lintasan Sirkuit Misalnya untuk menyatukan kutub positif dan negatif dari tiap elemen di dalam aki dan juga final inspection masih dilakukan secara manual oleh karyawan pabrik. Selebihnya menyajikan proses pembuatan secara robotik termasuk pembuatan adonan timah yang telah melalui proses oksidasi untuk dicetak ke rangka yang telah dicetak terlebih dahulu. "Selain Halal Bi Halal & Factory Trip Massiv 2022, kami juga sekaligus memberikan kesempatan terhadap rekan jurnalis untuk melihat proses pembuatan aki berteknologi tinggi seperti aki Massiv yang merupakan produksi Indonesia. Mulai dari pemilihan raw material, processing hingga packing,” tukas Pilot Project Massiv di Jakarta, Satriawan Agung Prabowo. Massiv menjadi salah satu produk kebanggaan bangsa. Sebagian besar kandungan lokal banyak digunakan dalam proses produksi aki ini. Adapun produk turunannya yakni Massiv Amal, XP dan Thunder (Maintenance Free) di pasar Indonesia. Kebetulan pabrik produksi aki yang kami datangi ini, khusus memproduksi aki untuk kendaraan jenis mobil dan marine. Sehingga mayoritas yang diproduksi adalah aki mobil.     Mulai dari Riset & Development (R&D) hingga pabrikasi aki tersebut dilakukan di kawasan industri Cakung Cilincing, Jakarta. Total kapasitas produksi pabrik ini mencapai 5 juta terpasang/tahun. Komposisinya 65% untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan 35% untuk ekspor.  Untuk pasar ekspor, sebagian besar diekspor ke Inggris & uni Eropa, Australia, Arab Saudi, Yaman Vietnam, Thailand, Kenya, Sudan, China, Taiwan, Argentina dan lainnya. Pabrikan ini juga membuat beberapa tipe baterai yang secara konsisten menggunakan standar internasional. Standar produksi tersebut antara lain Deutsches Institute fur Normung (DIN), Japanese Industrial Standards (JIS), Australia Standards (AS) dan lain-lain. Proses Pabrikasi Sederet raw material produksi aki menjadi hal pertama yang mesti dipersiapkan. Mulai dari batangan timah hingga material lainnya. Rangkaian produksi meliputi proses Oxide(pembuatan serbuk timbal), Grid Casting(pembuatan grid), Lead Strip (pembuatan coil expanded), Mixing, Pasting & Expanded, Curing(pembuatan pasta dan pelekatan pasta pada grid/expanded), Formation(pembentukan dan pematangan plat), Assembly (perakitan komponen-komponen baterai), Wet Charging (charging baterai), Finishing (pemakaian asesoris).  Baca Juga: Cek-Cek Kondisi Motor Usai Digunakan Perjalanan Jauh Teknologi pembuatan plate dengan menggunakan Expanded memiliki beberapa keunggulan antara lain, mempunyai struktur timah pada plat yang lebih kuat karena proses dilakukan dengan Cold Process (Expanded) sehingga menghilangkan potensi terjadinya kerusakan pada struktur plate, Penambahan special alloy pada plate expanded untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada suhu tinggi selama pemakaian, Proses pembuatan lebih stabil karena proses yang Fully Automatic.  Teknologi bagian pole atau terminalnya di lakukan improvement dengan menggunakan proses forged terminal. Bila sebelumnya, bagian terminalnya agak kasar pada permukaannya, maka kini menjadi lebih halus, Strukturnya lebih padat dan rapat, Design ulir dengan lock system, Sehingga teknologi forged terminal ini mampu meningkatkan ketahanan terhadap arus yang berlebih saat pemakaian dan mencegah terjadinya oksidasi pada terminal.  Selain itu, TBP mengembangkan pabrikan secara otomatis dalam memproduksi Massiv Thunder (MF). Mesin-mesin robotik sudah dilibatkan dalam produksi. Mulai proses awal hingga proses finishing sudah dikerjakan secara detail dan presisi.  Selanjutnya, sambungan antar sel lebih kuat.Proses pembuatan sambungan antar cell (konektor) menggunakan mesin otomatis (automatic small part casting). Langkah ini diyakini akan membuat proses lebih stabil sehingga konektor menjadi lebih kuat dan tahan lama.